OEE OVERALL EQUIPMENT EFFECTIVENESS

1] COS’E’ L’ OEE OVERALL EQUIPMENT EFFECTIVENESS ?

OEE è una sigla che sta per ” Overall Equipment Effectiveness”. Seiichi Nakajima, teorico del “Total Productive Maintenance system” (TPM) negli anni ’60 coniò questo termine che indica il “rendimento globale di impianto“. Questa definizione esprime chiaramente che parliamo di un concetto preso a prestito dal mondo produttivo, ma si adatta molto bene anche alla gestione operativa nel mondo dei servizi.

E’ una “tecnica euristica” ovvero un approccio empirico al problem solving.

Anticipo subito che l’OEE ci aiuta a rispondere alla fatidica domanda:<<come stiamo andando?>>.  Ma per spiegarne bene il significato dobbiamo prima definire tre concetti chiave.

1] cos’e’ l’ OEE Overall Equipment Effectiveness?
2] i 3 concetti chiave dell’ OEE Overall Equipment Effectiveness
3] definizione di OEE Overall Equipment Effectiveness
4] le 6 “grandi perdite” dell’ OEE Overall Equipment Effectiveness
5] calcolo dell’ OEE Overall Equipment Effectiveness: esempio numerico e formula
6] parametri dell’ OEE Overall Equipment Effectiveness
7] a cosa serve l’ OEE Overall Equipment Effectiveness?
8] i vantaggi dell’ OEE Overall Equipment Effectiveness
9] come migliorare l’ OEE Overall Equipment Effectiveness

 

2] I 3 CONCETTI CHIAVE DELL’OEE OVERALL EQUIPMENT EFFECTIVENESS

Disponibilità: tempo di attività effettivo rispetto a quello disponibile (valore espresso in percentuale). Spesso definito come “uptime”.

Performance: numero di pratiche lavorate rispetto alla potenzialità teorica (corrisponde alla velocità effettiva rispetto alla velocità “nominale”, ovvero quella teorica). (valore espresso in percentuale)

Qualità: numero di pratiche conformi rispetto al totale della lavorazione (valore espresso in percentuale)

3] DEFINIZIONE DI OEE OVERALL EQUIPMENT EFFECTIVENESS

Possiamo a questo punto definire l’OEE Overall Equipment Effectiveness  dicendo che è un indice di prestazione di efficacia. Esprime infatti il rendimento globale delle risorse produttive (umane o tecniche) durante il tempo in cui queste sono disponibili a produrre.

Nel mondo produttivo viene indicato come “The percentage time that a machine produces the right quality at the right speed”.

Per fare un traslato dal mondo della produzione a quello dei servizi, possiamo definirlo come la percentuale di tempo in cui si produce la giusta qualità alla giusta velocità.

Ovviamente se il tempo ciclo è ridotto, l’OEE sarà maggiore.

4] LE 6 “GRANDI PERDITE” DELL’ OEE OVERALL EQUIPMENT EFFECTIVENESS

Abbiamo detto che le componenti dell’ OEE Overall Equipment Effectiveness sono disponibilità, performance e qualità.

E’ chiaro che se tutti i fattori fossero disponibili al 100%, anche il OEE Overall Equipment Effectiveness sarebbe uguale a 100%. Ma nella realtà accade che questa percentuale non sia raggiungibile a causa di sprechi.

L’OEE può essere definito un indicatore “completo” perché considera tutte le tipologie di inefficienza che portano ad una minore produttività: dalla mancanza di materiali alla cattiva pianificazione, dai setup ai tempi morti, dalle brevi interruzioni, ai rallentamenti e ai guasti, dall’escalation alla rilavorazione per non conformità.

Nel dettaglio parliamo dei “six big losses“.

Disponibilità:

  • set ups (impostazioni e regolazioni) ovvero tempo di inattività pianificato. In produzione indica i tempi di installazione e regolazione dovuti al cambio prodotto, nei servizi indica il cambio di piattaforma per lavorazioni diverse e il tempo di “adattamento” dell’operatore per concentrarsi sul diverso tipo di pratiche da lavorare
  • breakdowns ovvero guasti

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Performance:

  • fermate minori, dovute a alimentazioni errate, inceppamenti (es. scanner, fax, fotocopiatrici), flusso di processo non fluido, impostazioni software errate, problemi/errori di progettazione delle apparecchiature, manutenzione scarsa e/o non adeguata
  • produzione reale inferiore a quella pianificata. Questa può essere dovuta a malfunzionamento/lentezza delle apparecchiature, a scarsa esperienza e/o formazione degli addetti, ritardo nella lavorazione della fase precedente del processo, lentezza nell’avvio delle apparecchiature informatiche

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Qualità:

  • rendimento ridotto (dall’avvio alla produttività regolare start-up) che preclude l’inizio della lavorazione, esempio di pratiche che arrivano non conformi e/o parziali
  • errori nella lavorazione (defects and rework) che portano una pratica a essere rivista. Questo può essere causato da impostazioni errate dell’apparecchiatura e/o errori di gestione dell’operatore, consegne errate o mancanti o danneggiate

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Quindi nella realtà i nostri tre concetti chiave risulteranno intaccati dagli sprechi:

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5] CALCOLO DELL’ OEE OVERALL EQUIPMENT EFFECTIVENESS: ESEMPIO NUMERICO E FORMULA

poniamo di avere una disponibilità di 40 ore settimana e sprechi per 5 ore:
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ll valore 35 è espresso in ore.

 

Poniamo ora che gli sprechi sulla performance  siano 2,5 ore settimana.
La nostra performance effettiva sarà, di conseguenza: 35-2,5=32,5(*) ore
che corrisponde, in percentuale al 92.86% (32,5(*):x%=35:100%)

 

Poniamo, infine, che gli sprechi sulla qualità impattino per un totale di 3 ore.
Procedendo analogamente a sopra, troveremo una qualità di 32,5(*)-3=29,5 ore
che corrisponde, in percentuale al 91% (29,5:x%=32,5(*):100%)

L’OEE Overall Equipment Effectiveness sarà quindi:

OEE=87,5% x 92,86% x 91% = 73,9%

6] PARAMETRI DELL’ OEE OVERALL EQUIPMENT EFFECTIVENESS

Abbiamo detto che l’OEE Overall Equipment Effectiveness risponde alla domanda: <<come stiamo andando?>> ma per interpretarlo abbiamo bisogno di parametri, quindi ci dobbiamo chiedere:

Quando l’OEE è a un livello sufficiente? Quando l’OEE può essere considerato ottimale?

Nel mondo produttivo, un livello ritenuto sufficiente è 60%, mentre il livello ottimale (realistico) è considerato l’85%. nella produzione. Nei servizi la questione è diversa. Se per minimo possiamo considerare il 60% (6/10), il valore ottimale auspicabile deve essere più alto dell’85%, considerato che nei servizi il “fattore macchina” è molto inferiore, come molto inferiore è il set up per cambio lavorazione.

Tenete conto che, considerata la formula (DxPxQ) per ottenere un OEE dell’85%, i valori dei tre fattori devono essere altissimi, per esempio 90% x 95% x 99% = 85% (…)

7] A COSA SERVE L’OEE OVERALL EQUIPMENT EFFECTIVENESS?

 L’OEE è spesso considerato un KPI, ma probabilmente è più opportuno consideralo come una misura di miglioramento in quanto, tramite l’individuazione e misurazione delle “6 grandi perdite” (six big losses) possiamo capire come migliorare sistematicamente il nostro processo.

8] I VANTAGGI DELL’OEE OVERALL EQUIPMENT EFFECTIVENESS

Controllare le root causes dell’OEE Overall Equipment Effectiveness implica

  • maggiore efficienza e quindi maggiore margine
  • meno sprechi e quindi meno costi
  • maggiore qualità e quindi maggiore soddisfazione del cliente, interno ed esterno

9] COME MIGLIORARE L’OEE OVERALL EQUIPMENT EFFECTIVENESS

Per affrontare l’argomento miglioramento dell’OEE Overall Equipment Effectiveness, inserisco questa tabella riassuntiva dei “6 sprechi”, le “6 grandi perdite” di cui abbiamo detto al punto 4] e altre criticità ricorrenti:

VARIABILE CRITICITA’
DISPONIBILITA’ set ups
breakdowns
tempi di aggiustamento
fermi non programmati
PERFORMANCE fermate minori
sottoproduzione
processi inefficienti
lentezza/obsolescenza dei software/attrezzature
mancato allineamento dei software
QUALITA’ rendimento limitato
errori di valutazione
scarsa manutenzione computer/attrezzature
documenti in ingresso non conformi/completi
mancanza di competenza
consegne errate/mancanti/danneggiate

Oltre gli esempi, sicuramente ognuno di noi avrà i suoi ricordi. Ad esempio io ricordo ancora bene il tempo perso per pulire i vecchi mouse. Ricordate, quelli con la pallina?

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Quando la pallina era sporca, non girava più…. Immaginate l’impatto su cui struttura con centinaia di impiegati!

 

 

 

E poi, la volta in cui, per fortuna unica volta, in cui i server hanno preso fuoco

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Oppure qualcuno che si sente pesantemente male, il CRM va i tilt, lo scanner si blocca perché vengono inseriti fogli uniti dal punto metallico, consegne errate/mancanti/danneggiate…. E chi più ne ha, più ne metta.

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Segue una matrice con le principali azioni risolutive per ogni criticità:

VARIABILE CRITICITA’ MIGLIORIE
DISPONIBILITA’ set ups
breakdowns
tempi di aggiustamento
fermi non programmati
dimensionamento adeguato
adeguata pianificazione dei fermi
adeguata manutenzione di computer e software
PERFORMANCE fermate minori
sottoproduzione
processi inefficienti
lentezza/obsolescenza dei software/attrezzature
mancato allineamento dei software
adeguata formazione
adeguata revisione di computer/ software/attrezzature
opportuna sostituzione di computer e attrezzature
QUALITA’ rendimento limitato
errori di valutazione
scarsa manutenzione computer/attrezzature
documenti in ingresso non conformi/completi
mancanza di competenza
consegne errate/mancanti/danneggiate
migliorare la qualità delle pratiche in entrata
opportuna formazione
redazione di procedure chiare ed accessibili
opportuna selezione e formazione dei fornitori

 

…PER RIASSUMERE

  • è un indice di prestazione di efficacia
  • E’ la percentuale di tempo in cui si produce la giusta qualità alla giusta velocità
  • i fattori che lo determinano sono Disponibilità (ore dedicate alla lavorazione), Performance (numero di pratiche lavorate rispetto alla potenzialità teorica), Qualità (numero di pratiche conformi rispetto al totale della lavorazione)
  • è una percentuale che indica un numero di ore
  • serve per capire come stiamo andando
  • i suoi parametri sono 60% (valore minimo accettabile), 85% (valore minimo ottimale)
  • calcola l’OEE su un singolo processo/lavorazione: non si può calcolare un OEE “aggregato” a causa delle diverse variabilità dei processi/lavorazioni
  • come tutti gli indicatori, va contestualizzato

 

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